一、分離原理

精餾裝置：以混合物各組分的沸點差異為分離依據。在精餾塔內，混合物被加熱至沸騰后，低沸點組分先汽化形成蒸汽；蒸汽上升時，與塔內下降的液體在塔板或填料上反復進行傳質與傳熱，經過多次汽化-冷凝循環后，不同沸點的組分在塔內不同區段逐步分離，最終塔頂收集低沸點組分，塔底得到高沸點組分。

分子蒸餾：利用不同物質分子運動平均自由程的差異實現分離。在高真空環境中，液體混合物沿加熱板流動并受熱，輕、重分子均會從液面進入氣相；由于輕分子平均自由程更長，可到達冷凝板并被冷凝排出，重分子因自由程較短無法抵達冷凝板，隨混合液一同排出，從而完成分離。

二、操作條件

精餾裝置：常規操作壓力為常壓或微負壓，部分特殊精餾工藝可采用加壓或減壓方式，但整體真空度遠低于分子蒸餾。

分子蒸餾：需在高真空條件下運行，操作壓力通常需達到10?3mbar甚至更低，以此保障分減少阻礙運動，滿足按自由程分離的要求。

三、溫度要求

精餾裝置：操作溫度需接近混合物各組分的沸點，處理高沸點物質時，往往需要更高的加熱溫度。

分子蒸餾：操作溫度遠低于物料沸點，僅需冷熱兩面存在溫度差即可實現分離，能有效防止物料因高溫發生變性、降解，尤其適用于熱敏性物質處理。

四、分離效率與產品純度

精餾裝置：對沸點差距較大的組分分離效果良好；但針對沸點相近的組分，分離難度較大，需增加塔板數量或采用特殊精餾工藝，才能提升分離效率與產品純度。

分子蒸餾：可分離常規蒸餾難以處理的混合物，能高效脫除有機溶劑、異味等雜質；通過多級分離可同時處理兩種及以上物質，產品純度更高，特別適合高沸點、熱敏性及易氧化物質的分離。

五、設備結構

 精餾裝置：主要由精餾塔、再沸器、冷凝器、回流罐及進料泵組成。精餾塔分為板式塔與填料塔等類型，塔內的塔板或填料是氣液傳質的核心場所。

分子蒸餾：整套設備包含分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統及控制系統。分子蒸發器是核心部件，常見類型有降膜式、刮膜式和離心式。

六、物料停留時間

精餾裝置：物料在塔內需經歷多次汽化-冷凝過程，停留時間相對較長，尤其是高沸點組分，在塔內的滯留時間更久。

分子蒸餾：物料受熱時間短，在蒸餾溫度下的停留時間僅為幾秒至幾十秒，可大幅減少熱敏性物料的熱分解風險。